技術科普：注塑制品欠注怎么辦？注塑模具欠注原因以及解決方法分析
欠注是指模具型腔不能被完全填充滿的一種現象。塑料欠注是指注料未完全充滿模具型腔而導致制件不完整的現象，通常發生在薄壁區域或遠離澆口的區域。對有些內部不重要又不影響美觀的欠注可不用調整，若要調整的話可能導致披鋒的出現。
引起欠注的原因是多方面的，任何阻止聚合物熔體流動或使聚合物注塑量不足的因素均可能導致欠注現象。這些因素包括：
1. 原料問題分為兩種：
1).料量或墊料不足。適度調整到制件充填完整為止。
2).原料塑化不均，導致原料硬化以及流動性不均勻。
2. 料筒溫度過低。料熔體溫度低時熔料粘度較大，原料流動性不足，充模時阻力也大，適當提高料溫，可增強熔料流動性。
3. 注射壓力或速度過低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足夠的推動力繼續向遠程流動。提高注射壓力，使型腔內的熔料在冷凝硬化前始終獲得充分的壓力和料量補充。
4. 注射時間不足。要注射完整一定重量的制件就需要一定的時間，若時間不足即表示注射量不足，增加注射時間到制件充模完整即可。
5. 保壓不當。主要是過早轉壓，即保壓切換點調整過大，余下較多的料量靠保壓壓力進行補充，必然使制件重量不足而欠注，應重新調整保壓轉換位置到最佳點，使制件完整。
6. 模溫過低。制件形狀和厚薄變化較大時，過低的模溫會消耗過多的注射壓力，適當提高模溫或重置模具水道。
7. 射嘴與模具澆口配合不良。注射時射嘴溢料，損失部分料量，重新調整模具，使其與射嘴良好配合。
8. 射嘴孔受損或部分堵塞。選擇座退生產時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙變小，即料流通道變小，料條的面積比容增大，會令冷料堵塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應拆下射嘴修復或清理，適當重置射座前進終止位置，將撞擊力降低至合理值。
9. 過膠環磨損。螺桿頭上的止逆環與推力環磨損間隙大，注射時不能有效地截止，使前端已計量好的熔料產生逆流，損失注射分量，導致制件不完整。
驗證過膠環磨損方法：待上一循環注射完成后即轉換為手動操作模式，并將注射壓力和速度調節在較低值，再執行儲料完成。此時觀察手動執行射膠時，螺桿位置指示尺的前進受阻程度，亦即是檢查過膠環的漏流程度。受阻越少，漏流程度越大。
對磨損程度大的過膠環，應盡快更換處理，否則勉強進行生產，產品質量就不能保證。
10. 模具排氣不良。在注射過程中，模腔內的空氣來不及從分型面或頂針縫隙處排出令最后進入的熔料在模腔內被不斷壓縮的高氣壓所阻擋，在料流的末端處留下受阻而不能熔合的缺陷。
在分型面對應阻氣位置開設適度排氣通道。如阻氣位不在分型面，可利用原有的司套或頂針改設內部排氣亦可，或是重新選擇澆口位置，使空氣按預計的位置排出。
11. 制件肋位太薄或太深，澆口尺寸太小。這些都是容易儲藏空氣的死角，亦是充模困難的地方，應加厚肋骨膠位或增加根部圓弧角，最徹底的方法是加設排氣措施。
12. 聚合物熔體由于結構設計不合理導致分流道或澆口通道不均，熔體過早硬化或是未能及時的進行注塑。由于模具制造技術和設計水平的不斷提高，對單頭模膠的流道設計絕大多數是合理和滿足成型要求的。這里所指的是多腔式的流道分布，往往各澆口存在微小的差異，就會導致注射到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填滿，有些型腔仍然欠注。
改進方法一
材料方面
增加熔體的流動性
模具設計方面
1.填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現滯留現象，導致聚合物熔體過早硬化。
2.增加澆口數量，減少流程比。
3.增加流道尺寸，減少流動阻力。
4.排氣口的位置設置適當，避免出現排氣不良的。
5.增加排氣口的數量和尺寸。
改進方法二
1.注塑機檢查止逆閥和料筒內壁是否磨損嚴重，上述磨損會導致注塑壓力和注塑量損失嚴重。
2.檢查加料口是否有料或是否架橋。
3.工藝條件增大注塑壓力。
4.增大注塑速度，增強剪切熱。
5.增大注塑量。
6.增大料筒溫度和模具溫度。
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